(株)ＪＭＣ【5704】の掲示板 2023/09/23〜2023/10/12

もしＪＭＣが関与してたら株価凄いことになりそう

ロイターの記事より抜粋

テスラの技術の核は、大きな部品を作るための巨大な金型をどう設計し、大量生産に向けて試作テストするかにある。車体の軽量化と衝突安全性を両立するため、補強リブの入った空洞のサブフレームをどのように成形するかということも重要だ。

関係者５人は、いずれの技術も英国、ドイツ、日本、米国の鋳造の専門会社によって開発され、３Ｄプリンターと工業用の砂が関わっていると明かす。

自動車メーカーはこれまで大きなパーツの鋳造を避けてきた。１．５メートル四方より大きいパーツ用鋳型を作れば効率は上がるが、コストがかさみ、品質保証などの無数のリスクを伴うためだ。

鋳造の専門会社によると、大型の試験のためのダイカスト鋳型をいったん作り、試作過程で機械的な微調整を行うと１回当たり１０万ドルかかる。鋳型を全て作り直すと１５０万ドルに上ることもある。別の専門会社によると大型金型の設計プロセス全体は通常４００万ドルほどかかる。

騒音や振動、製造品質、人間工学や衝突安全性の観点から「完璧な」金型を作り上げるには、設計段階で６回程度、もしくはそれ以上の調整が必要になる可能性がある。

テスラは課題を克服するために３Ｄプリンターを使い工業用の砂から試験用鋳型を作る技術に目をつけた。工業用の砂と液体の結合剤（バインダー）を交互に噴射して層を積み上げる「バインダージェット」と呼ばれる技術で、溶融合金を鋳造できるテスト鋳型を作り出していく。

砂を使った鋳造による設計検証にかかるコストは、仮に調整を何度も繰り返したとしても、金属のダイカスト金型で試作した場合のわずか３％だという。

設計検証サイクルは金型試作モデルでは６カ月から１年かかるが、砂を使うと２─３カ月だと、関係者２人は明かす。

9/19(火) 9:16配信
https://news.yahoo.co.jp/articles/285519ae3ce24ef9350d73de918a86ed21f47db3